Это одно из двух структурных подразделений ТОО KamLitKZ. Первый камень в основание предприятия был заложен в 2020 году. Сейчас это производство действует в пусконаладочном режиме, до конца года заводчане обещают начать серийный выпуск продукции. 23 мая к ним приезжал аким Костанайской области, сказал, чтобы «сверить часы».

Фото предоставлено пресс-службой акима Костанайской области

Основная номенклатура завода чугунного литья - блоки цилиндров, головки блоков для автомобильных двигателей. На следующий год должен начать работу и завод главных передач, ориентированный на производство литых мостов. Там пока завершаются строительно-монтажные работы, идет подключение коммуникаций, установка оборудования. Эту часть крупного проекта планируют к запуску на следующий год.

А на заводе чугунного литья в режиме пусконаладки уже производят продукцию. Акиму области продемонстрировали процесс розлива чугуна в литейные формы. Впечатляющее зрелище.

Индукционная печь, рассыпающая искры. Ковш с кипящим металлом от нее плавно перемещает кран.

Плавильщики в серебристых защитных костюмах берут из посудины, рассчитанной на три тонны раскаленной массы, пробы длинной ложкой. Инструмент, мы уточнили, так и называют. Он такой же, как у скульптуры сталевара на улице Байтурсынова.

После отбора пробы сначала почти белая, потом краснеющая река чугуна заливается в формы. О том, какая там температура, можно догадаться, когда видишь языки огня, пляшущие над ними.

Вес ее - 1,2 тонны, вес отливки - 400 кг. Продукция завода рассчитана на двигатели для тяжелых грузовых машин.

Кто бывал в старых литейках, не даст соврать - там всегда жарко, чумазо, дымно. Здесь не так. И не только потому, что массовый серийный выпуск еще не начат, убеждает руководство завода.

- У нас на предприятии установлено самое передовое, экологичное оборудование, - рассказывал начальник участка шихты, плавки и заливки Сергей СТРЕЛЬЧУК. - В частности, у меня на участке установлены индукционные печи, на которых смонтирована система дымоудаления немецкой компании Garant. Она позволяет не то, что минимизировать, а практически исключить попадание отходящих от печей газов в воздух рабочей зоны. Сейчас происходит процесс плавления, мы стоим неподалеку, но воздух чистый.

Остаточное тепло от четырех печей, кстати, идет на обогрев производственных помещений.

На заводе три участка. Или передела, как здесь говорят. Один из участков - это стержневая формовка. Из стержней состоит литейная форма. Например, сейчас основное изделие - блок цилиндров для двигателя «Тибет». Форма для него состоит из 24 стержней. Это достаточно сложная конструкция. Стержни изготавливаются из кварцевого песка со специальными связующими компонентами. Форма собирается. В печи из стального лома, передельного чугуна и добавок выплавляется нужная марка чугуна. Дальше на другом участке происходит то, что мы видели, - розлив. Потом форма остывает. Из нее извлекается отливка. Ее обрабатывают на этом же производстве, доводят до финишного состояния.

Под каждую деталь - своя форма, свой сплав. Сейчас для блока цилиндров двигателя «Тибет» уже подобран оптимальный химический состав, который позволяет выдержать все необходимые механические параметры - определенную твердость, устойчивость на разрыв, микроструктуру. Это все проверяется. На заводе есть собственная лаборатория.

Интересуемся, что же такое пусконаладочный режим, раз продукцию уже выпускают.

- Сейчас самостоятельно каждый участок работает, но между собой полная технологическая интеграция еще не достигнута, - поясняет Стрельчук. - Когда войдем в серию, будут значительно наращиваться объемы.

Мощность завода - 40 тыс. т отливок в год.

Кстати, один из видов необходимого сырья - стальной лом. Его начали покупать на соседнем заводе ТОО «ЕвразКаспианСталь». Говорят, это увеличивает уровень местного содержания в продукции. ТОО, впрочем, в будущем всего необходимого объема своим ломом не обеспечит. Так что предприятие находится в поиске поставщиков сырья.

Помимо запуска технологического оборудования идет работа по поиску, привлечению, обучению специалистов. Упор делается на местные кадры. Ради них набрали группу и создали учебный план в одном из колледжей областного центра. А большинство тех, кто уже работает, отправляли на стажировку на ведущие литейные заводы, в том числе за пределами республики.

- Блоки цилиндров и головки блоков относятся к 6-й группе сложности, то есть это самое сложное литье, - говорит директор чугунолитейного завода Алексей КОТОВ. - у нас предусмотрен очень высокий уровень автоматизации. Когда мы только начали разрабатывать концепт этого предприятия вместе с одной из топовых инжиниринговых компаний - голландской Demco, предполагалось использование 3-х роботов. Когда проработали все нюансы технологических потоков, все риски, решено было оснастить заводы 30-ю роботами. На нашем 20 уже смонтированы.

Вот так выглядит один из роботизированных комплексов

Журналисты спросили, зачем все-таки столько? Чтобы снизить количество работников?

Котов объяснил, что это связано со спецификой производства, где особенно важно обеспечивать стабильное качество, точность, абсолютное соответствие стандартам. На особо ответственных операциях требуется устранить «погрешности человеческого фактора». Это и обеспечивают роботизированные комплексы. Оборудование - немецкое, испанское.

- Я назвал бы этот проект уникальным, - сказал Алексей Котов, - с учетом современных технологий поставщики оборудования находили для нас нетиповые решения. Мы так проектировали и оснащали завод, чтобы он мог работать не только сегодня, завтра, но и послезавтра, и даже послепослезавтра... Чтобы он был универсальным. Да, ориентирован на блоки и головки цилиндров, литые мосты. Но — мы сможем любые типы блоков делать.

Аким Костанайской области Кумар АКСАКАЛОВ особо подчеркнул, что реализация этого проекта даст более 500 постоянных рабочих мест и 20 млрд тенге налогов ежегодно. Позволит дальше развивать машиностроительный кластер, превращая область в индустриальный регион.

Фото автора